Dây chuyền sản xuất mạ điện oxy hóa thông minh và thân thiện với môi trường cho quy trình phủ

Mô tả thiết bị:

I. Quy trình công nghệ
1. Xử lý sơ bộ: tẩy dầu bằng sóng siêu âm → ăn mòn kiềm → trung hòa → rửa bằng nước tinh khiết.
2. Xử lý tổng hợp mạ điện-oxi hóa: oxi hóa anốt (điện phân axit sulfuric, 15-20V, 30-60 phút) → rửa nước → mạ điện (mạ niken/mạ crom, mật độ dòng điện 2-4A/dm², thời gian 10-30 phút).
3. Xử lý sau: bịt kín → rửa bằng nước tinh khiết → sấy khô → kiểm tra chất lượng (kiểm tra phun muối ≥1000 giờ).

II. Thông số kỹ thuật
Năng lực xử lý: năng lực sản xuất hàng tháng trên một dây chuyền ≥50 tấn (tính theo 8 giờ/ngày).
Hiệu suất lớp phủ: độ cứng màng oxit ≥300HV, sai số độ dày ≤±2μm.
Độ bền liên kết của lớp mạ điện (phương pháp cắt chéo) đáp ứng tiêu chuẩn ASTM B571 và độ xốp ≤5 miếng/cm².
Tiêu thụ năng lượng: tiêu thụ điện DC ≤500kWh/tấn, tiêu thụ hơi nước ≤0,8 tấn/tấn.

III. Thiết kế thông minh và thân thiện với môi trường
1. Điều khiển tự động: Giao diện người-máy màn hình cảm ứng, hỗ trợ lưu trữ công thức quy trình và chuyển đổi bằng một nút.
Module phun robot (tùy chọn): Xác định kích thước của phôi và tự động điều chỉnh góc và khoảng cách của súng phun.
2. Xử lý bảo vệ môi trường: Xử lý nước thải: công nghệ lọc màng + trao đổi ion, tỷ lệ loại bỏ kim loại nặng ≥ 99%.
Xử lý khí thải: phun dung dịch kiềm hai giai đoạn + hấp phụ than hoạt tính, phát thải VOC ≤ 50mg/m³.

Cấu trúc và thành phần chính:

I. Hệ thống xử lý sơ bộ
1. Bộ phận làm sạch
Bể làm sạch bằng sóng siêu âm: Rửa nhiều giai đoạn bằng nước (nước máy + nước tinh khiết) loại bỏ dầu và các hạt trên bề mặt phôi, độ sạch đạt tiêu chuẩn Sa2.5. Bể ăn mòn kiềm: Sử dụng dung dịch NaOH (nồng độ 50-100g/L) để ăn mòn hóa học bề mặt của đế nhôm để loại bỏ lớp oxit và sự không đồng đều hiển vi. Bể trung hòa: Hỗn hợp axit nitric/axit sulfuric trung hòa dung dịch kiềm còn lại và kích hoạt hoạt động bề mặt. 2. Thiết bị phụ trợ
Thiết bị tuần hoàn lọc: Lọc các tạp chất trong dung dịch làm sạch theo thời gian thực để kéo dài tuổi thọ của dung dịch. II. Hệ thống xử lý cốt lõi
II. Bộ phận anodizing
Bể điện phân: Thân bể PP/PVC, chứa chất điện phân axit sulfuric/axit oxalic, được trang bị bộ gia nhiệt ống titan và hệ thống làm mát, độ chính xác kiểm soát nhiệt độ ±2℃. Hệ thống cấp điện: Nguồn điện xung tần số cao (điện áp 0-24V có thể điều chỉnh, mật độ dòng điện 1-3A/dm²), hỗ trợ kiểm soát chính xác độ dày màng oxit 5-25μm. 2. Bộ phận mạ
Bể mạ treo: Thiết kế móc treo hợp kim titan, thích hợp cho kẽm, niken, crom và các loại mạ khác, độ chính xác độ dày lớp phủ ±0,5μm.
Bể mạ lô (áp dụng cho các bộ phận nhỏ): Phôi nạp trống PP, mạ điện đều hai mặt, thời gian chu kỳ ≤3 phút/treo.
Nguồn điện điều chỉnh DC: mật độ dòng điện 2-4A/dm², hỗ trợ chuyển đổi nhiều loại mạ.

III. Hệ thống xử lý sau
1. Bịt kín và sấy khô
Bể bịt kín: quy trình bịt kín muối niken hoặc hơi nước nhiệt độ cao (95-100℃) để cải thiện khả năng bịt kín và chống ăn mòn của màng oxit.
Lò sấy: thiết bị tuần hoàn khí nóng (80-120℃), kiểm soát nhiệt độ phân đoạn để ngăn ngừa nứt lớp phủ.
2. Bộ phận kiểm tra chất lượng
Thiết bị thử phun muối: xác minh khả năng chống ăn mòn của lớp phủ (≥1000 giờ).

IV. hệ thống vận chuyển và tự động hóa
1. Thiết bị vận chuyển
Cần trục cổng: thiết kế hai đường ray, tốc độ ngang 4-40m/phút, hỗ trợ nâng hạ cộng tác đa trạm.
Hệ thống treo: vật liệu hợp kim titan/hợp kim nhôm, dẫn điện ổn định và chống ăn mòn.
2. Điều khiển thông minh
Module điều khiển PLC: bộ điều khiển Mitsubishi/Omron tích hợp, giám sát theo thời gian thực hơn 200 thông số (dòng điện, nhiệt độ, mức chất lỏng, v.v.), thời gian phản hồi lỗi ≤5 giây.
Giao diện màn hình cảm ứng: hỗ trợ lưu trữ công thức quy trình và chuyển đổi một phím để đạt được trực quan hóa dữ liệu sản xuất.

V. hệ thống bảo vệ môi trường và năng lượng
1. Xử lý nước thải
Thiết bị lọc màng + thẩm thấu ngược: tỷ lệ loại bỏ kim loại nặng ≥99%, tỷ lệ tái sử dụng nước thải ≥80%.
2. Xử lý khí thải
Tháp phun kiềm + hấp phụ than hoạt tính: phát thải VOC ≤50mg/m³, phù hợp với tiêu chuẩn GB16297.
3. Thu hồi năng lượng
Thiết bị tận dụng nhiệt thải: Thu hồi nhiệt thải của lò đóng rắn để làm nóng sơ bộ nước làm sạch, giảm tiêu thụ hơi nước ≥30%.

Đặc trưng:

1. Hiệu suất chi phí cao: Dựa trên định vị sản phẩm và chiến lược phát triển của khách hàng, và với khả năng chi trả kinh tế làm nền tảng, chúng tôi đạt được hiệu suất chi phí tốt nhất.
2. Khái niệm thiết kế tiên tiến và tỉ mỉ của thiết bị, cùng với thiết bị công nghiệp tự động hóa cao, thể hiện hình ảnh của một doanh nghiệp hiện đại và tiên tiến.
3. Nó có khả năng thích ứng cao, đáp ứng các yêu cầu sản xuất hiện tại và dành chỗ cho sự phát triển, có tính đến nhu cầu tăng sản lượng và cải thiện chất lượng trong tương lai.
4. Tuân thủ chất lượng tuân thủ nghiêm ngặt hệ thống quản lý chất lượng ISO900, với mọi chi tiết nhỏ của toàn bộ việc lắp đặt thiết bị được kiểm soát chặt chẽ.